Egy SMED projekten dolgozunk egy cégnél, ahol az átállítandó gépre minden átállás alkalmával fel kell szerelni egy nagyméretű és súlyos szerszámot. A probléma az, hogy ezt a felszerelendő szerszámot nem lehet elsőre pontosan a helyére tenni, hanem felrakás után tologatni, csúsztatni, izgetni-mozgatni kell, közben folyamatosan mérni, hogy jó helyen van-e már, vagy nincs. Ez bizony sok időt elvesz.

A projekt előtt volt egy SMED tréning is, ahol levetítettünk egy rövid oktatóvideót, ahol ugyanez a probléma merült fel. Azon a gépen a kicsi és könnyű alkatrészeket kézzel kellett felrakni, először csak úgy érzésre, majd hozzámérni a megmunkálandó munkadarabot és aszerint állítani az alkatrészek helyzetén, hogy hogyan passzolt a munkadarab.

Mindkét esetben elgondolkodtam azon, hogy a gépek gyártói (hiszen a megmunkálógépeket mindkét cég kívülről szerzi be), miért nem úgy alakítják ki a gépeiket már eleve, hogy rögtön a jó helyre lehessen feltenni a szerszámokat, alkatrészeket, miért nem alkalmaznak jelöléseket, ütközőket vagy bármilyen más segédeszközt, amik megkönnyítik a felhelyezést? Miért az üzemeltetőnek kell utána hosszú-hosszú időt, energiát (esetleg lean tanácsadói napot) beleölnie abba, hogy ezeket a gépeket gyors átállásra képessé tegye?

És ami még érdekes: a gépeket gyártó cégek miért nem kapnak visszajelzést az üzemeltető cégektől, hogy milyen problémák voltak a géppel és hogyan oldották meg őket? Sőt: miért nem vonják be a gyártókat-tervezőket a probléma megoldásába?

Ha nálad volt már SMED valamelyik gépeden, jelezted a gyártónak, hogy mik voltak a problémák és hogyan oldottad meg őket?